A influência dos erros geométricos do torno e erros de trabalho na precisão de usinagem torna os parâmetros geométricos reais (tamanho, forma, posição) das peças após o processamento 

não condizente com os parâmetros geométricos ideais, afetando a qualidade do processamento. Portanto, na usinagem, os erros são inevitáveis, mas os erros devem estar dentro do permitido 

gama. Através da análise de erros, as leis básicas de suas mudanças podem ser apreendidas, de modo que medidas correspondentes possam ser tomadas para reduzir os erros de processamento e melhorar o processamento

exatidão.

01. Classificação dos erros

(1)【Erro aleatório】

Erro aleatório é um erro no qual o valor absoluto e o sinal não podem mudar predeterminadamente quando a mesma quantidade é medida várias vezes sob as mesmas condições.

Existem muitos fatores que produzem erros aleatórios, e a maioria desses fatores é acidental e instável.

(2)【Erro do sistema】

Erro sistemático refere-se ao erro em que o tamanho e o sinal do erro permanecem inalterados ou mudam de acordo com certas regras quando o mesmo valor de medição é 

medido várias vezes sob as mesmas condições. Ou seja, o primeiro caso é um erro de sistema de valor fixo, e o segundo caso é um erro de sistema de endireitamento.

(3)【Erro grosseiro】

Erros grosseiros são erros que excedem os esperados em condições especificadas.

03. As principais razões para erros no processamento de tornos

[1. Erro de posicionamento]

Um deles é o erro de incompatibilidade de dados. O dado usado para determinar o tamanho e a posição de uma determinada superfície no desenho da peça é chamado de dado de design. O dado usado para 

Determine o tamanho e a posição da superfície processada neste processo no diagrama de processo é chamado de dado de processo. Ao processar uma peça de trabalho em uma máquina-ferramenta, 

Vários elementos geométricos na peça de trabalho devem ser selecionados como o dado de posicionamento durante o processamento. Se o dado de posicionamento selecionado não coincidir com o dado de design, ocorrerão erros de desalinhamento do dado.

O segundo é o erro de fabricação do vício de posicionamento. Os componentes do acessório não podem ser fabricados com absoluta precisão de acordo com o básico 

dimensões, e seu tamanho real (ou posição) é permitido variar dentro do intervalo de tolerância especificado respectivamente. A superfície de posicionamento da peça de trabalho e o fixturPosicionamento 

juntos formam um par de posicionamento. Devido à fabricação imprecisa do par de posicionamento e ao intervalo de correspondência entre os pares de posicionamento, o máximo 

A variação de posição da peça de trabalho é causada, o que é chamado de erro de imprecisão de fabricação do par de posicionamento.

[2. Erro geométrico da ferramenta]

Qualquer ferramenta inevitavelmente se desgastará durante o processo de corte, o que causará mudanças no tamanho e na forma da peça. Seleção correta de materiais de ferramentas e novos 

Materiais de ferramentas resistentes ao desgaste, seleção razoável de parâmetros geométricos da ferramenta e dosagem de corte, uso correto de líquido de arrefecimento, etc. podem minimizar o desgaste da ferramenta e dimensional. 

Se necessário, um dispositivo de compensação pode ser usado para compensar o desgaste dimensional da ferramenta.

[3. Erro de rotação do fuso do torno]

O erro de rotação do eixo refere-se à variação do eixo de rotação real do eixo em relação ao seu eixo de rotação médio em um instante. As principais razões para o radial 

Os erros de rotação do fuso são: o erro de coaxialidade de várias seções do diário do fuso, o erro do próprio rolamento, o erro de coaxialidade entre os rolamentos, o 

enrolamento do fuso, etc. Melhorar adequadamente a precisão de fabricação do corpo do fuso e da caixa, selecionar rolamentos de alta precisão, melhorar a precisão de montagem do 

componentes do eixo, balancear os componentes do fuso de alta velocidade e pré-carregar os rolamentos, etc. Ambos podem melhorar a precisão de rotação do fuso da máquina-ferramenta.

【4. Erro de ajuste】

Em todo processo de usinagem, o sistema de processo deve ser ajustado de uma forma ou de outra. Como o ajuste não pode ser absolutamente preciso, ocorrem erros de ajuste. 

No sistema de processo, a precisão da posição mútua da peça de trabalho e da ferramenta na máquina-ferramenta é assegurada pelo ajuste da máquina-ferramenta, ferramenta, acessório ou peça de trabalho.

[5. Erro na cadeia de transmissão]

O erro de transmissão da corrente de transmissão refere-se ao erro de movimento relativo entre a primeira e a última transmissão de duas rodas na transmissão interna 

cadeia. Erros de transmissão são erros causados por erros de fabricação e montagem de vários componentes na cadeia de transmissão, bem como desgaste durante o uso.

[6. Erros causados pela deformação térmica do sistema de processo]

A deformação térmica do sistema de processo tem maior impacto na precisão de usinagem. Especialmente na usinagem de precisão e processamento de peças grandes, o erro de usinagem 

causada por deformação térmica às vezes pode ser responsável por 50% do erro total da peça de trabalho. Máquinas-ferramentas, ferramentas de corte e peças de trabalho são afetadas por vários calores 

E a temperatura vai aumentar gradualmente. Ao mesmo tempo, eles também dissipam calor para os materiais circundantes e espaço através de vários métodos de transferência de calor.

[7. Erro no trilho da guia]

O trilho guia é a referência para determinar a relação posicional relativa de vários componentes de máquinas-ferramenta na máquina-ferramenta, e também é a referência para 

movimentação de máquinas-ferramenta. Os requisitos de precisão dos trilhos de guia de torno incluem principalmente os seguintes três aspectos: retidão no plano horizontal; retidão no 

plano vertical; e paralelismo dos trilhos de guia dianteiros e traseiros. Além dos erros de fabricação dos próprios trilhos de guia, desgaste irregular e qualidade de instalação de 

Os trilhos de guia também são causas de erros de trilho de guia.

【8. Erro de medição】

Quando as peças são medidas durante ou após o processamento, a precisão é medida diretamente devido ao método de medição, precisão da ferramenta de medição e peça de trabalho e 

fatores subjetivos e objetivos.

【9. Erro de pessoal】

Erros de pessoal são erros causados pelo pessoal de medição' s fatores de supervisão e o operador' nível técnico.

[10. Erros causados por deformação de força do sistema de processo]

Uma delas é a rigidez da peça. No sistema de processo, se a rigidez da peça de trabalho é relativamente baixa em comparação com a máquina-ferramenta, ferramenta e acessório, sob a ação de 

força de corte, a deformação da peça de trabalho causada por rigidez insuficiente terá um impacto maior na precisão de usinagem.

O segundo é a rigidez da ferramenta. A rigidez da ferramenta de torneamento cilíndrica na direção normal (y) da superfície de processamento é muito grande, e sua deformação é 

insignificante. Ao girar um furo interno com um diâmetro pequeno, a rigidez do porta-ferramentas é muito pobre, e o porta-ferramentas deforma muito devido à força, que tem um 

grande impacto na precisão do furo usinado.

O terceiro é a rigidez dos componentes das máquinas-ferramenta.

02. Medidas preventivas para reduzir erros

1 Método de medição. Método de medição refere-se à combinação de instrumentos de medição e condições de medição usadas na medição. Antes 

medição, o melhor método de medição deve ser determinado com base nas características do objeto a ser medido.

2 Precisão de medição. A precisão da medição refere-se ao grau de consistência entre os resultados da medição e o valor verdadeiro. A precisão do valor efetivo 

do resultado da medição é determinado pela precisão da medição.

3 Reduza o erro original. Melhorar a precisão geométrica usada no processamento de peças, melhorando a precisão das ferramentas de medição, dispositivos e ferramentas propriamente ditas, e 

Controle da força, deformação térmica, desgaste da ferramenta, deformação causada por tensão interna, erros de medição do sistema de processo são todas reduções diretas do original 

erro.

4 Transfira o erro original. A essência desse método é transferir o erro original da direção sensível ao erro para a direção sem distinção ao erro. Mudar o original 

erro para uma direção não sensível.

5 Diferencie o erro original. A fim de melhorar a precisão de usinagem de um lote de peças, o método de divisão de alguns erros originais pode ser adotado. Para as superfícies

das peças que requerem alta precisão de usinagem, o método de homogeneização gradual dos erros originais durante o processo de corte contínuo também pode ser adotado.

6 Média do erro original. O processo de reduzir continuamente e calcular a média dos erros originais da superfície processada através do processamento. O princípio da 

homogeneização é descobrir as diferenças entre peças de trabalho ou superfícies de ferramentas intimamente relacionadas através de comparação e inspeção mútuas e, em seguida, executar mútuas 

correção ou processamento de benchmark.

7 Método de compensação de erros. Para alguns erros originais no sistema de processo, métodos de compensação de erros podem ser adotados para controlar seu impacto nos erros de processamento de peças. 

Este método cria artificialmente um novo erro original para compensar ou compensar o erro original inerente ao sistema de processo original, reduzindo assim os erros de processamento e 

melhorando a precisão do processamento.

8 Método de cancelamento de erros. Use um erro original para remover parte ou todo o erro original ou outro erro original.

Em suma, no processamento do torno, os erros são inevitáveis. Desde que as causas dos erros sejam analisadas detalhadamente, as ferramentas, ferramentas de medição, acessórios, métodos de medição e 

As alças relacionadas são ajustadas da melhor forma possível, e os erros de processamento são minimizados, de modo a melhorar o torno. Precisão de processamento, melhora a eficiência da produção e do processo 

peças que atendem aos requisitos de desenho.