As fresas intercambiáveis são sempre acompanhadas de vibração ao usinar peças. Na oficina, você pode sentir o som familiar e a sensação causada pela vibração. Quando a taxa de corte do metal é aumentada pelo aumento da profundidade de corte da ferramenta, a borda de corte da ferramenta é frequentemente danificada e a vida útil da máquina-ferramenta é encurtada.

Além de melhorar o desempenho das máquinas-ferramenta, há outra maneira de melhorar as condições de processamento, que é usar fresadoras de cópia. Esse tipo de faca também é chamado de "faca de botão".

A fresadora de cópia é apenas uma mudança simples na fresa tradicional. Ao contrário da lâmina de diamante tradicional ou lâmina quadrada, o cortador de cópia usa uma lâmina redonda. Essa mudança dá às fresadoras de cópia uma variedade de vantagens, a maioria das quais pode ser considerada um complemento aos dias de hoje.#39; s tendências de desenvolvimento de pequena profundidade de corte, grande alimentação e usinagem de alta velocidade. Este artigo apresentará estas vantagens, respectivamente:

Forte capacidade de alimentação, capacidades aprimoradas de usinagem em espiral e chanfro, maior resistência de ponta, mais arestas de corte participando do processamento e baixa potência para obter alta taxa de corte e usinagem áspera perto do acabamento.

Alimente a faca

Algumas fresadoras de cópia podem alimentar diretamente a peça de trabalho como uma furadeira. Tais como: fresadora tipo fresadora tipo fresadora, mas só pode cortar nessa direção se o fabricante deixar folga suficiente na extremidade da ferramenta. O fresador de cópia de manga também pode cortar diretamente na peça de trabalho, mas consome muita energia durante o processamento.

É impossível copiar fresas para substituir brocas porque a área envolvida na perfuração é maior do que a profundidade de corte que esse tipo de ferramenta pode suportar. Mas a capacidade das fresadoras de copiar de cortar diretamente na peça de trabalho resolve uma dor de cabeça na usinagem: a necessidade de pré-perfurar um furo de partida antes de desbastar.

Como as fresas de extremidade intercambiáveis comuns não podem cortar diretamente no material ao longo do eixo Z, um furo de partida precisa ser perfurado com antecedência. Outro método de entrada é através de um plano inclinado, que geralmente requer a aplicação de software CAM. Com uma fresadora de cópia, essa etapa pode ser omitida. A operação de alimentação de ferramentas e a usinagem de cavidades podem ser compiladas em um programa completo, sem consideração especial do problema de alimentação da ferramenta. Este método de alimentação livre é útil para desbaste de bolsos complexos e chamadas de rotinas de desbaste de superfície.

Interpolação espiral

O uso combinado de fresadoras de cópia e interpolação helicoidal pode processar fácil e rapidamente furos de grande diâmetro. Esta tecnologia é semelhante à fresagem de rosca, com três eixos (X, Y, Z) movendo-se simultaneamente. Mas é diferente da fresagem helicoidal, pois a fresadora de cópia não requer furo de partida e pode cortar diretamente no material. Além disso, como a fresa copiadora tem um grande ângulo de relevo, o ângulo de elevação durante a interpolação helicoidal pode ser muito grande, e não há necessidade de se preocupar em esfregar o fundo da aresta de corte. Este processo simples e fácil oferece o benefício de poder usinar furos de diferentes tamanhos com a mesma ferramenta de diâmetro, simplesmente programando as mudanças de tamanho do furo.

Uma comparação típica ilustra o potencial dessa tecnologia para melhorar a eficiência.

Resistência de ponta

Como não há cantos vivos, as pastilhas redondas têm a maior resistência de aresta de corte entre as pastilhas de metal duro intercambiáveis. Portanto, pode ser usado para corte pesado ou desbaste em condições instáveis. Quando ferramentas longas são necessárias, as pastilhas redondas podem suportar maior deflexão e vibração da ferramenta, permitindo velocidades e alimentações mais altas durante o processamento, reduzindo o risco de lascas nas bordas.

Ao usar insertos redondos, as forças de corte podem ser efetivamente distribuídas. Para uma fresadora de ângulo reto típica, a pressão da ferramenta é principalmente força radial, o que resulta em grande deformação da ferramenta e aumenta a possibilidade de vibração e quebra da ferramenta. A aresta de corte arredondada dispersa uniformemente as forças de corte, convertendo mais forças de corte em força axial. Isso é o que se deseja ao usar ferramentas estendidas, uma vez que a redução das forças radiais reduz a deformação da ferramenta.

Mas tenha cuidado ao usar um centro de usinagem horizontal. O aumento das forças axiais pode causar um acessório montado em uma máquina-ferramenta' s placa de canto para desviar porque a estrutura não é tão estável como em um centro de usinagem vertical. Em um centro de usinagem horizontal, a flexão cria vibrações que podem causar ligeiras lascas da lâmina. A vida útil da ferramenta será encurtada e a possibilidade de quebra da ferramenta aumentará. Para reduzir ou evitar essa situação, uma ferramenta com um ângulo de inclinação axial positivo deve ser usada, o que pode reduzir a força descendente na peça de trabalho.

Número de arestas de corte

Outra vantagem das pastilhas redondas é que elas têm mais bordas de corte disponíveis do que as pastilhas de metal duro comuns. Dependendo do tamanho da pastilha e da profundidade de corte, uma pastilha redonda pode ter de 4 a 8 tempos de indexação efetivos e remover pelo menos o dobro de material que as pastilhas quadradas e de diamante comuns. Essa vantagem pode reduzir o número de vezes que o operador vai até a sala de ferramentas para substituir novas pás (garantindo ao operador' s tempo de trabalho efetivo), reduz o estoque de pás (diminui os custos de estoque), e reduz o custo de cada aresta de corte.

Por exemplo, uma pastilha regular em forma de diamante custa cerca de$8 uma peça, tem duas arestas de corte utilizáveis, e custos$4 por aresta de corte. O custo de uma inserção quadrada é$10, de modo que a média é de$2,50 por aresta de corte.

Compare o custo dessas lâminas com as lâminas redondas, que custam$11 por lâmina (menos na maioria dos casos).

Supondo que nas piores condições - corte pesado - a pastilha só pode ser indexada 4 vezes, o custo por aresta de corte é$2.75. Em mais casos, pode ser indexado 8 vezes, de modo que o custo por lâmina é$1.38. Através de aplicações práticas e comparações de custos, as pastilhas circulares não só têm uma taxa de corte de metal mais elevada do que outros tipos de insertos, como a sua economia também é bastante atractiva.

Alta taxa de corte, baixo consumo de energia

Se usados corretamente, os insertos redondos podem alcançar altas taxas de remoção de metal sem exigir alta potência da máquina-ferramenta. Devido à alta resistência das pastilhas redondas, as peças de trabalho podem ser usinadas a taxas de alimentação não possíveis com fresadoras de ângulo reto, permitindo até mesmo desbastes pesados em máquinas-ferramentas leves. O fundamental é entender que quanto maior a profundidade de corte, mais grossos são os chips, o que aumentará o consumo de energia. Com cortes rasos - uma profundidade de corte de 0,025 a 0,050 polegadas - um cortador de inserção redonda comum pode usinar aço a uma taxa de alimentação por dente de 0,040 polegadas e, em alguns casos, até 0,06 ipt. O valor máximo da maioria das lâminas de diamante e lâminas quadradas é de apenas 0,010-0,012ipt.

Vale a pena notar que alguns usuários de cortadores de botão encontrarão tal problema. Durante o processo de usinagem, ou depois que a lâmina é usada, a lâmina se moverá dentro do assento de montagem da ferramenta. Em ambos os casos, a ferramenta é submetida a uma pressão excessiva que excede a força de fixação do elemento de fixação da pastilha. Portanto, possíveis situações precisam ser consideradas ao projetar a ferramenta. Por exemplo, algumas facas usam parafusos para fixar a lâmina e, ao mesmo tempo, há um pequeno grampo nela. Este método de dupla fixação garante a segurança da lâmina.

Outra questão importante é o recurso de travamento positivo da montagem da lâmina. Muitos usuários de cortadores de botões usam lâminas fundidas baratas com superfícies redondas lisas que não travam radialmente. As forças de corte que atuam tangencialmente à pastilha fazem com que o parafuso da pastilha perca torque. Cortadores de cópia mais rígidos resolvem esse problema adicionando superfícies de travamento nas laterais da pastilha - as superfícies de travamento se acasalam intimamente com as superfícies de travamento do corpo do cortador, minimizando a possibilidade de movimento relativo entre as duas.

Ao cortar em altas taxas de alimentação, a ferramenta precisa ser capaz de fornecer o máximo de suporte para a borda de corte. O uso de uma fresadora de cópia com um ângulo de inclinação axial negativo (inclinando a lâmina para baixo, em direção à peça de trabalho) e parâmetros de usinagem conservadores pode alcançar bons resultados de usinagem, mas falhará quando a taxa de alimentação for muito alta. Este projeto é inerentemente falho e carece de apoio nas principais áreas onde a aresta de corte é enfatizada. O uso de uma fresa copiadora com um ângulo de inclinação axial positivo pode fornecer um bom suporte para a aresta de corte, porque o carboneto atrás da aresta de corte está próximo do paralelo à força de corte. O uso de carboneto dessa forma permite que os usuários sintam a capacidade do carboneto de absorver tensões compressivas.

Mas, neste caso, a rigidez da fixação da ferramenta é importante. Portanto, é altamente recomendável usar um mandril de fresa de extremidade curta ou um mandril de moinho de manga.

Com a usinagem certa, mesmo uma máquina com apenas 10 ou 15 cavalos de potência pode alcançar cortes competitivos, com menos etapas de configuração e cronogramas de produção de fábrica mais flexíveis.

Usinagem áspera perto do acabamento

A utilização de pastilhas redondas para desbaste proporciona melhor "preparação" para semi-acabamento ou acabamento. Desbaste com um cortador de ângulo reto deixa um passo à medida que você corta para baixo. Quanto maior a profundidade de corte em cada passagem, mais óbvio será esse efeito de passo. Esta superfície irregular da peça causará força irregular na ferramenta durante o semi-acabamento, causando impacto na ferramenta e deformação da ferramenta, impossibilitando a transição direta do desbaste para o acabamento. Não só o semi-acabamento é necessário, mas várias operações de acabamento também são necessárias.

O uso de lâminas redondas reduz muito a ocorrência da situação acima. Em vez de deixar um passo como um cortador de ângulo reto, existem apenas algumas "rugas" muito pequenas que são muito baixas e podem ser usinadas facilmente. Quando a profundidade de corte é pequena, as pastilhas redondas também são a melhor escolha. A altura das "rugas" torna-se menor. A superfície da peça após a usinagem áspera é relativamente plana e pode ser facilmente semiacabada. Em alguns casos, o acabamento pode até ser feito diretamente.