Emrelaçãoàvidaútildaferramenta,geralmentedependedediferentespeçasemateriaisdeferramenta,bemcomodiferentesprocessosdecorte.Umamaneiradeanalisarquantitativamenteofimdavidaútildaferramenta 

édefinirumlimitemáximoaceitáveldedesgastedoflanco(expressoemVBouVBmax).Avidaútilda ferramenta pode ser expressa pela fórmula de Taylor da vida esperada da ferramenta, ou seja, VcTn=C. Um mais 

a forma mais usada desta fórmula é VcTn×Dxfy=C. Na fórmula, Vc é a velocidade de corte; T é a vida útil da ferramenta; D é a profundidade de corte; f é a taxa de alimentação; x e y são determinados 

Experimentalmente; n e C são constantes determinadas com base em experimentos ou informações técnicas publicadas. Eles representam as características do material da ferramenta, peça de trabalho 

e taxa de alimentação.

       O desenvolvimento contínuo de tecnologias para substratos de ferramentas ideais, revestimentos e preparação de ponta são essenciais para limitar o desgaste da ferramenta e resistir a cortes elevados 

Temperaturas. Esses fatores, juntamente com os disjuntores de cavacos e o raio de canto usados em insertos intercambiáveis, determinam a adequação de cada ferramenta para diferentes peças de trabalho e 

operações de corte. A combinação ideal de todos esses elementos pode prolongar a vida útil da ferramenta e tornar as operações de corte mais econômicas e confiáveis.

       alterar matriz

       Ao alterar o tamanho das partículas de carboneto de tungstênio na faixa de 1-5 μm, os fabricantes de ferramentas podem alterar as propriedades da matriz de ferramentas de metal duro. O tamanho da partícula da base 

O material desempenha um papel importante no desempenho de corte e na vida útil da ferramenta. Quanto menor o tamanho da partícula, melhor a resistência ao desgaste da ferramenta. Pelo contrário, quanto maior o 

tamanho da partícula, mais forte e resistente a ferramenta. A matriz de grão fino é usada principalmente para insertos que processam materiais de grau aeroespacial (como liga de titânio, liga Inconel 

e outras ligas de alta temperatura).

       Além disso, uma melhor tenacidade pode ser obtida aumentando o teor de cobalto dos materiais ferramenta de metal duro cimentado em 6%-12%. Portanto, o teor de cobalto pode ser 

ajustado para atender aos requisitos de um processo de corte específico, seja esse requisito de tenacidade ou resistência ao desgaste.

As propriedades da matriz de ferramentas também podem ser melhoradas formando uma camada rica em cobalto perto da superfície externa, ou adicionando seletivamente outros elementos de liga (como 

titânio, tântalo, vanádio, nióbio, etc.) ao material de carboneto. A camada rica em cobalto pode aumentar significativamente a resistência da aresta, melhorando assim o desempenho 

de desbaste e ferramentas de corte interrompidas.

       Ao selecionar uma matriz de ferramentas que corresponda ao material da peça de trabalho e ao método de processamento, cinco outras propriedades da matriz também são consideradas - tenacidade à fratura, 

resistência à fratura transversal, resistência à compressão, dureza e resistência ao choque térmico. Por exemplo, se uma ferramenta de metal duro sofre lascas ao longo da borda de corte, uma base 

Material com maior tenacidade à fratura deve ser utilizado. No caso de falha direta ou dano da aresta de corte da ferramenta, a solução possível é usar um material de base 

com maior resistência à fratura transversa ou maior resistência à compressão. Para situações de usinagem com temperaturas de corte mais altas (como corte a seco), materiais de ferramentas com 

Dureza maior geralmente deve ser preferível. Em situações de usinagem onde podem ser observadas fissuras térmicas na ferramenta (mais comuns em fresagem), recomenda-se o uso 

materiais de ferramentas com melhor resistência ao choque térmico.

       Seleção de revestimento

       Os revestimentos também ajudam a melhorar o desempenho de corte da ferramenta. As tecnologias de revestimento atuais incluem:

       (1) Revestimento de nitreto de titânio (TiN): Este é um revestimento PVD e CVD de uso geral que pode aumentar a dureza e a temperatura de oxidação da ferramenta.

       (2) Revestimento de carbonitreto de titânio (TiCN): Ao adicionar elemento de carbono ao TiN, a dureza e o acabamento superficial do revestimento são melhorados.

       (3) Revestimentos de nitreto de alumínio de titânio (TiAlN) e nitreto de alumínio de titânio (AlTiN): A aplicação composta de óxido de alumínio (Al2O3) camada e estes revestimentos podem 

melhorar a vida útil da ferramenta de corte a alta temperatura. Os revestimentos de óxido de alumínio são particularmente adequados para corte seco e quase seco. Os revestimentos AlTiN têm um alumínio mais alto 

e têm maior dureza superficial do que os revestimentos TiAlN, que têm um maior teor de titânio. Revestimentos AlTiN são comumente usados para corte de alta velocidade.

       (4) Revestimento de nitreto de cromo (CrN): Este revestimento tem boas propriedades anti-adesão e é a solução preferida para combater a borda construída.

       (5) Revestimento de diamante: O revestimento de diamante pode melhorar significativamente o desempenho de corte de ferramentas para o processamento de materiais não ferrosos, e é muito adequado para o processamento de grafite, compósitos de matriz metálica, ligas de alumínio de alto silício e outros materiais altamente abrasivos. No entanto, o revestimento diamantado não é adequado para o processamento de peças de aço, pois sua reação química com o aço destruirá a aderência entre o revestimento e o substrato.

       Nos últimos anos, a participação de mercado das ferramentas revestidas com PVD se expandiu, e seu preço é comparável ao das ferramentas revestidas com CVD. A espessura do revestimento CVD é geralmente 5-15

μm, enquanto a espessura do revestimento PVD é de cerca de 2-6μm. Quando aplicados a um substrato ferramenta, os revestimentos CVD criam tensões de tração indesejáveis; Revestimentos PVD contribuem para tensões compressivas benéficas sobre o substrato. Revestimentos CVD mais espessos geralmente reduzem significativamente a resistência das arestas de corte da ferramenta. Portanto, os revestimentos CVD não podem ser usados em ferramentas que exigem arestas de corte muito afiadas.

       Preparação de ponta

       Em muitos casos, a preparação da aresta de corte da pastilha (ou embotamento da borda) tornou-se um divisor de águas que determina o sucesso ou o fracasso do processo de usinagem. 

Os parâmetros do processo de passivação precisam ser determinados de acordo com requisitos específicos de processamento. Por exemplo, uma pastilha usada para acabamento de aço de alta velocidade requer 

requisitos de embotamento de bordas diferentes de uma pastilha usada para usinagem áspera. A passivação de borda pode ser aplicada a lâminas que processam quase qualquer tipo de aço carbono ou liga, 

Mas sua aplicação é um pouco limitada quando se trata de lâminas de processamento de aço inoxidável e materiais de ligas especiais. A quantidade de passivação pode ser tão pequena quanto 0,007mm 

ou tão grande quanto 0.05mm. A fim de fortalecer a aresta de corte em condições de usinagem severas, pequenas nervuras em forma de T também podem ser formadas através da passivação da borda.

       Em geral, os insertos usados para operações de torneamento contínuo e para fresagem da maioria dos aços e ferros fundidos requerem um grau significativo de embotamento das bordas. A quantidade de 

a passivação depende do grau de carboneto e do tipo de revestimento (revestimento CVD ou PCD). Para pastilhas para cortes pesados interrompidos, tornou-se um pré-requisito passivar fortemente 

a borda ou máquina uma costela em forma de T. Dependendo do tipo de revestimento, a quantidade de passivação pode ser próxima de 0,05mm.

       Em contraste, uma vez que as pastilhas para processamento de aço inoxidável e ligas de alta temperatura são propensas a formar borda construída, a aresta de corte é necessária para permanecer afiada e 

só pode ser levemente passivado (pode ser tão pequeno quanto 0,01 mm), e quantidades ainda menores de passivação podem ser personalizadas. Da mesma forma, lâminas usadas para processar ligas de alumínio 

também exigem arestas cortantes afiadas.